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原標題：我省首個千噸“龍門吊”主體結構基本完成

夜幕微沉，海浪翻滾。3月24日20時許，在太重（天津）濱海重型機械有限公司的重件碼頭，現場作業機械正在把重達330余噸的鋼腿直段緩緩抬向港口貨船，準備啟航。此次發貨出港，標志著我省首個1000噸門式起重機主體結構基本完成并裝船。

門式起重機俗稱“龍門吊”，主要用于港口裝卸作業。當天裝船的這個龐大鋼結構就是太重濱海公司承制的“龍門吊”中的一個重要部件。據悉，此次太重制造的這臺“龍門吊”，跨距189米，起升76米，整車自重達4800噸，是我省目前生產的起重量最大的門式起重機。打個比方，它的寬相當于3個足球場，高度相當于30層樓高，可提升起600余臺家用汽車。

勇擔裝備使命，扛牢社會責任。“即將完成的這臺起重機，將直接服務于我國海洋石油領域重大國家級戰略項目，是太重集團開拓海洋工程市場的重要實踐，也再一次為國家能源安全提供了裝備支撐。”太重濱海公司黨委書記、總經理張維對企業做強拳頭產品充滿信心。

隨著產品體量增大，意味著生產組織難度系數成倍增加。“1000噸門式起重機主梁長度大，生產時被劃為36個分段，每一段的重量都達到70噸！”提到生產制造過程中的難點，太重濱海公司海工分廠分段總裝主管王鵬侃侃而談，“主梁作為‘龍門吊’的重要承載部件，其質量直接影響著起重機的使用壽命，而主梁拱度是關鍵因素。”36個分段，三批制造，每段需要15人協同作戰。要保證整體合攏之后拱度偏差符合要求，就需要把每個分段的拱度偏差控制在2mm之內，面對人為操作的差異，難度可想而知。“我們對作業的流程、方法、條件進行了全面分析，將每一環節的參數明確并貫徹給操作者嚴格執行，通過把做法‘標準化’，確保了不同人操作偏差最小，有效保證主梁整體的拱度要求。”

生產保證質量，創新完善服務。太重濱海公司在設計階段積極創新，把智能運維檢測技術應用在“龍門吊”上，這在行業內還是首次。在此之前，設備的維修保養需要定期更換零部件，現在通過在主梁受力集中的地方安裝應力感應器等方式，就可對設備的運行數據進行實時采集處理，把定期維修變成實時檢測。這項技術可將實時數據上傳至遠程服務器，及時向用戶提供科學合理的保養依據，能有效減少零部件的浪費，延長設備使用壽命，相比常規檢測，故障停機率可降低45%、維修費用降低30%。如今企業“制造+服務”“裝備+材料”“產品+系統解決方案”的理念已經開始向各個環節滲透。

下一步，企業將充分發揮太重濱海公司一公里海岸線的優勢，逐夢藍色經濟，勇擔高端裝備制造產業鏈責任，全力在我省轉型發展中發揮龍頭帶動作用。（記者杜鵑 通訊員王培培）